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Il cambiamento visibile: prima e dopo il Lean Thinking

Entrare in ottica Lean non significa adottare un modello astratto, fatto semplicemente di princìpi e teoremi e lontano dalla realtà dell’azienda e dei lavoratori. Il Lean Thinking non è uno strumento promozionale, non è una collezione di slogan, né un giocattolo per imprenditori, investitori e management.

Il Lean è un veicolo di trasformazione totale. Le aziende che lo metabolizzano imparano a ragionare in maniera diversa, innovativa, talvolta addirittura trasgressiva rispetto ai canoni del modello d’impresa tradizionale. E questa trasformazione è visibile. Ecco alcuni esempi di interventi significativi.

Postazioni bilanciate ed efficienti

La trasformazione di questo reparto produttivo è evidente al primo sguardo. Prima dell’intervento le postazioni di lavoro erano sbilanciate e non disposte in modo logico, e soprattutto erano assai poco curate – disordine e sporcizia si potevano osservare ovunque. Dopo appena 8 settimane di intervento (a destra), la situazione appare completamente diversa. Le postazioni sono bilanciate, a flusso, ben curate ed efficienti, e il materiale in giro (materie prime e semilavorati) è sensibilmente diminuito. Tutto questo si è tradotto in tempi ciclo ridotti, stabili e costanti.

Ambiente di lavoro più pulito e ordinato

Anche in questo caso il passaggio da una produzione “a stock” a un modello “syncro” rende evidenti alcuni miglioramenti fondamentali. L’altissimo costo dovuto alle ingenti scorte (con conseguente occupazione di spazi e necessità di codifiche e movimentazioni complesse) si è drasticamente ridotto grazie all’intervento Lean. A distanza di 4 mesi dall’inizio del progetto di consulenza, il WIP massimo che si osserva in fabbrica non è mai superiore alle 6 unità, valore evidentemente impensabilesoltanto poco tempo prima si veda la foto a sinistra). L’ambiente di lavoro è inoltre divenuto adecisamente più pulito e ordinato, con soddisfazione di tutti gli operatori.

Buoni al primo colpo

In questo eclatante caso di implementazione Lean, il WIP è praticamente scomparso dalla linea. Oggi, montando un prodotto alla volta e a flusso, il materiale in attesa tra le varie postazioni (vedere foto a sinistra) oggi non c’è più. Il team di progetto ha permesso così la liberazione di moltissimo spazio di reparto, che è stato possibile riorganizzare ed attrezzare in modo efficiente e razionale. Oltre a un crollo verticale dei tempi di attraversamento, questo ha permesso un maggiore controllo sul processo, con il risultato di un drastico aumento della qualità in termini di “buoni al pimo colpo”.

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