Il Lean è un veicolo di trasformazione totale. Le aziende che lo metabolizzano imparano a ragionare in maniera diversa, innovativa, talvolta addirittura trasgressiva rispetto ai canoni del modello d'impresa tradizionale. E questa trasformazione è visibile.
In questa sezione presentiamo alcune fotografie scattate dai nostri consulenti. Nella colonna "Prima" vediamo immagini scattate prima di cominciare l'intervento di trasformazione Lean. Nella colonna "Dopo", gli stessi ambienti dopo qualche settimana (talvolta pochi mesi) dal lancio del progetto. Non occorre essere esperti per capire al volo che qualcosa è successo. Qualcosa di entusiasmante.
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La trasformazione di questo reparto produttivo è evidente al primo sguardo. Prima dell?intervento le postazioni di lavoro erano sbilanciate e non disposte in modo logico, e soprattutto erano assai poco curate - disordine e sporcizia si potevano osservare ovunque.
Questo rifletteva una definizione dei ruoli approssimativa e poco condivisa, e si traduceva in tempi ciclo generalmente alti e poco riproducibili.
Dopo appena 8 settimane di intervento (a destra), la situazione appare completamente diversa. Le postazioni sono bilanciate, a flusso, ben curate ed efficienti, e il materiale in giro (materie prime e semilavorati) è sensibilmente diminuito. Tutto questo si è tradotto in tempi ciclo ridotti, stabili e costanti.
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L'eloquenza di queste immagini ha bisogno di pochi commenti. In questa azienda si è passati in sei mesi da un modello logistico-produttivo "a stock", caratterizzato da alte scorte, a uno snello modello "syncro", che permette di tenere un livello di scorte prossimo allo zero.
Oltre all'evidente guadagno in termini di spazio occupato, ordine e pulizia, c'è da tenere presente che alti livelli di scorte implicano alti rischi di obsolescenza: l'azienda in questione era costretta ogni anno alla rottamazione di ingenti quantità di materiale, penalizzando così il proprio margine economico.
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Anche in questo caso il passaggio da una produzione "a stock" a un modello "syncro" rende evidenti alcuni miglioramenti fondamentali. L'altissimo costo dovuto alle ingenti scorte (con conseguente occupazione di spazi e necessità di codifiche e movimentazioni complesse) si è drasticamente ridotto grazie all'intervento Lean. A distanza di 4 mesi dall'inizio del progetto di consulenza, il WIP massimo che si osserva in fabbrica non è mai superiore alle 6 unità, valore evidentemente impensabilesoltanto poco tempo prima si veda la foto a sinistra).
L'ambiente di lavoro è inoltre divenuto adecisamente più pulito e ordinato, con soddisfazione di tutti gli operatori.
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In questo eclatante caso di implementazione Lean, il WIP è praticamente scomparso dalla linea. Oggi, montando un prodotto alla volta e a flusso, il materiale in attesa tra le varie postazioni (vedere foto a sinistra) oggi non c'è più. Il team di progetto ha permesso così la liberazione di moltissimo spazio di reparto, che è stato possibile riorganizzare ed attrezzare in modo efficiente e razionale. Oltre a un crollo verticale dei tempi di attraversamento, questo ha permesso un maggiore controllo sul processo, con il risultato di un drastico aumento della qualità in termini di "buoni al pimo colpo".
