GLOSSARIO

Cinque S
Tecnica di supporto all'implementazione del Lean Thinking. Si compone di 5 fasi il cui nome inizia per S, che servono a creare una postazione di lavoro adatta al controllo visivo e pronta a ricevere l'applicazione del pensiero snello. Seiri significa distinguere e separare le attrezzature, i materiali e le istruzioni necessarie da quelli non necessari. Il processo termina con l'eliminazione di questi ultimi. Seiton vuol dire disporre accuratamente le attrezzature e le parti dopo averli identificati; questa attività ne facilitano ovviamente anche l'uso. Seiso significa pulire accuratamente ed estensivamente. Seiketsu richiama l'idea di dover eseguire le prime 3 fasi ad intervalli frequenti e ben definiti. Shitsuke significa crearsi l'abitudine di eseguire sempre le prime 4 S. Una traduzione italiana (Bonfiglioli Consulting) che rispecchi efficacemente il significato delle 5 S è: Sgomberare, Sistemare, Splendere, Standardizzare e Sostenere. Vai al dettaglio>>

Controllo visivo
E' l'abitudine e le attività di disporre chiaramente e visibili a tutti le attrezzature, i componenti, le attività produttive e gli indicatori prestazionali del sistema produttivo. In questo modo lo stato del sistema è visibile a tutti a prima vista, e può essere verificato con una semplice occhiata.

Diagramma a spaghetti (spaghetti chart)
Rappresentazione grafica degli spostamenti compiuti da un prodotto lungo il flusso del valore in una azienda di produzione di massa. La forma ingarbugliata del diagramma può ricordare un piatto di spaghetti.

Famiglia di prodotti
Questo termine identifica un gruppo di prodotti tecnicamente simili che può essere prodotto in una cellula. E' un gruppo di prodotti che viene fabbricato mediante un processo produttivo simile e con le medesime macchine.

Flusso
L'esecuzione progressiva delle operazioni dall'entrata delle materie prime fino alla consegna del prodotto finale. Il flusso perché sia tale deve procedere "in avanti" cioè verso il cliente, ed avvenire senza interruzioni o scarti. Il flusso produttivo può essere a celle, a linee e a isole.

Flusso unitario
Situazione produttiva dove i prodotti procedono uno alla volta attraverso diverse operazioni in progettazione, produzione e gestione ordini. Il flusso perché sia tale deve procedere "in avanti" cioè verso il cliente, ed avvenire senza interruzioni o scarti.

Flusso di valore: insieme delle attività richieste per progettare, ordinare e fornire un dato prodotto. Queste attività ricoprono tutto l'attraversamento del prodotto in azienda: dalle materie prime fino al cliente finale. Obiettivo dell’analisi del flusso di valore è quello di classificare le attività in tre categorie: attività che creano valore (tutte quelle il cui costo può essere trasferito al cliente); attività che non creano valore ma necessarie (non immediatamente eliminabili con gli attuali sistemi di sviluppo prodotto, gestione ordini e produzione); attività che non creano valore e non necessarie (eliminabili da subito). Occorre fare in modo che tutte le attività creatrici di valore “fluiscano“ senza interruzione dall’inizio alla fine in modo che non vi siano tempi di attesa, di inattività o scarti durante una fase oppure tra una fase e l’altra.Questo modo di ragionare è in contrapposizione alla prassi della produzione per lotti e code.

FMEA (Failure Mode Effect Analysis)
Metodologia che analizza i modi di guasto/criticità del prodotto e riguarda sia il progetto che il processo produttivo. Vai al dettaglio>>

Kaizen
Miglioramento continuo e graduale di un'attività al fine di creare più valore e meno sprechi. La ricerca della perfezione attraverso il miglioramento continuo consente di alimentare la fonte del vantaggio competitivo creato. Le risorse resesi disponibili con la semplificazione dei processi sono impiegate nelle attività di miglioramento continuo (strutturate e  misurabili).  Vai al dettaglio>>

Kanban
Piccolo cartellino (nella sua accezione primaria) attaccato ai contenitori di parti che regolano il processo di chiamata di approvvigionamento sulla linea. Vai al dettaglio>>

Isola (Flusso produttivo a isole)
Insieme di macchine dedicate all'espletamento di una o più fasi della lavorazione; all' interno dell' isola possono operare una o più persone contemporaneamente

Lead time (tempo di attraversamento)
Qesto termine può essere usato in diverse situazioni. Lead time dà l'idea del tempo che ci mette un prodotto dalla sua fase di inizio fino alla consegna. Quindi, se applicato alla realtà produttiva il tempo di attraversamento è il tempo che intercorre tra l'arrivo delle materie prime e il versamento del prodotto finito. Se invece valutiamo il Lead time cliente, possiamo definirlo come il tempo totale che il cliente deve aspettare per ricevere un prodotto dopo averlo ordinato.

Linea (Flusso produttivo a linee)
Insieme di macchine dedicate alla lavorazione di particolari completi. La disposizione delle postazioni di lavoro è tale da richiedere la presenza di una persona per ciascuna postazione/fase di lavoro. 

Mappatura del flusso di valore (value stream mapping)
Identificazione e conseguente rappresentazione grafica di tutte le attività che vengono eseguite lungo il flusso di valore relativo a un prodotto o a una famiglia di prodotti. Vai al dettaglio>>

Muda
Termine giapponese che significa "spreco". Qualsiasi attività umana che assorbe risorse e non crea valore è spreco, è muda.  Vai al dettaglio>>

Pilastro
Si identifica con pilastro un team di persone dedite all'eliminazione di un insieme di perdite nel rispetto degli obiettivi prefissati mediante l?utilizzo di opportuni metodi di miglioramento.

Poka - yoke
Termine giapponese che identifica uno strumento o una procedura a prova d'errore, che previene la creazione di difetti nel processo di gestione ordini o in quello produttivo. Lo strumento in questione deve essere in grado di rendere difficile e improbabile l'errore anche da parte di personale non particolarmente accorto. I sistemi poka - yoke possono essere applicati in diversi ambiti aziendali quali per esempio la gestione ordini o la produzione. Vai al dettaglio>>

Pull
Si definisce Strategia Pull una strategia per la quale la produzione dell'Azienda viene "tirata" dal cliente, cioè si produce solo a fronte . Tutte di una reale necessità dell'utente finale o della fase a valle del processo produttivo, evitando la produzione anticipata e quindi la creazione di costosi ed inutili stock.

Quality Function Deployment (QFD)
Procedura decisionale visiva utilizzata dai team di progetto multifunzionali. In questo modo il team riesce a sviluppare una valutazione univoca delle richieste del cliente e un consenso comune sulle specifiche tecniche finali del prodotto. L'uso di questa tecnica permette di evitare lunghi processi decisionali e costose revisioni del progetto.Vai al dettaglio>>

Six Sigma
Implementazione rigorosa e altamente efficiente di tecniche statistiche e principi della qualità consolidati.
Nasce per il miglioramento di processi industriali ma, oggi, viene applicato con successo anche nei processi transazionali.
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Supermarket
E' supermarket un magazzino creato tenendo conto solo dell?effettivo fabbisogno del montaggio, appositamente strutturato per avere più rotazione possibile, effettuando la chiamata verso fornitori in funzione del materiale per un tempo di montaggio e di una quantità per compensare il lead time di fornitura del fornitore, ma non di più, per non creare scorte inutili.

Tempo di ciclo
Tempo richiesto per completare un ciclo di un'operazione. Il tempo di ciclo è una misura fondamentale della bontà della messa a flusso di una produzione. Infatti, se il tempo di ciclo per tutte le operazioni di un processo può essere ridotto fino a essere uguale al tempo takt, si può realizzare un flusso unitario.

Tempo takt
Termine tedesco per definire il ritmo che la produzione deve avere per soddisfare pienamente la domanda e quindi, il ritmo al quale dovresti produrre per fare in modo che il flusso del valore sia sincronizzato con le reali esigenze dei clienti. In pratica è il tempo disponibile per la produzione diviso per la domanda, ognuno dei due termini riferito allo stesso orizzonte temporale. Il tempo takt rappresenta dunque il ritmo al quale deve scorrere il flusso del valore (obiettivo: determinare ogni quanto tempo (medio) c'è bisogno di un pezzo per soddisfare la domanda del cliente).

TPM
Come il Total Quality Control di cui è parte, anche il TPM appartiene alle cosiddette tecniche produttive giapponesi, maturate nel ventennio '60-'80 presso la Toyota Motors e poi sviluppatesi in tutte le principali aziende giapponesi.  Si tratta di un collaudato strumento di gestione del manufacturing per il raggiungimento dell'eccellenza.
TPM - Total Productive Maintenace - si traduce con Manutenzione Produttiva Totale:
-  Manutenzione: attività finalizzata al mantenimento dell'efficienza degli impianti nel tempo
-  Produttiva: che persegue l'obiettivo di migliorare la produttività degli impianti
-  Totale: attraverso il coinvolgimento attivo di tutto il personale.
Il TPM mira ad ottenere tempi di consegna brevi per fornire prodotti di alta qualità, a basso costo.  Ciò avviene "snellendo" i processi attraverso l'eliminazione di ogni spreco/attività che non aggiunge valore nei vari flussi aziendali.  E' strutturato in pilastri, ciascuno dei quali finalizzato all'eliminazione di un insieme di perdite nel rispetto degli obiettivi prefissati mediante l'utilizzo di opportuni metodi di miglioramento.  Vai al dettaglio>>